IoTで設備メンテナンスコスト削減

事後保全と予防保全

工場等のものづくりの現場での事例について説明します。

様々な部品や製品を製造している工場では、生産ラインの保守点検やメンテナンスを確実に行うことが課題となっています。

これまでは、生産ライン上で稼働する機器が壊れてから交換を行っていた事後保全、機器が壊れているかどうかにかかわらず、定期的に機器を一斉交換する予防保全が主流でした。

しかし、この方法は膨大なメンテナンスコストを必要とします。

生産ラインのモータ制御機器や老朽化した空調設備の圧縮機器などが故障した場合、生産ラインや空調が完全にストップしてしまうことで、結果として生産もストップし、納品先への賠償に発展してしまうケースも少なくありません。そのため、高いコストをかけても、メンテナンスを行う必要があるのです。

設備予知保全への期待

故障が発生して完全にストップする前の段階で、機器のわずかな状態変化をセンシングによって検知し、それをデータ化して、設備の保守保全に役立てる動きが活況となっています。これが設備予知保全です。

モータ制御機器の振動や周波数、加速度などをセンシングし、それぞれの機器の状態や変化をモニタリングします。また、コンプレッサなどの圧縮機器であれば、温度、圧力、電流、電圧などの値をモニタリングし、いずれかの値に変化が出てくるような場合には、それが故障を含めた何かの前兆であることを疑うことから始めます。

センシングデータがどのように変化したときに、どのような故障が起き得るかは、経験や知見、ノウハウの要素が必要になります。

IoTへの期待は一次スクリーニング

ここでのIoTへの期待は一次スクリーニングです。

センサを活用してモニタリングすることで、故障の予兆を手軽に発見して、事前に対策をとることは、生産ラインが止まることに対しての莫大な損失を考えた場合に、非常に有効な手段です。結果的に、メンテナンスコストの削減を図ることができます。

Tele-Sentientでは、様々なセンサをプラグアンドプレイで接続することができるため、設備予知保全のアプリケーションを手軽に構築することができます。

IoTによる設備予知保全を考えている方は、是非、お問い合わせください。